深孔技术都在这篇干货

二战结束以后，英国的维克曼公司、瑞典的卡尔斯德特公司、德国的海勒公司、美国的孔加工协会、法国的现代设备商会联合组成了深孔加工国际孔加工协会Boring and Trepanning Association简称BTA 协会。该协会对毕斯涅尔加工系统进行了改进，定名为 BTA 系统。后来由瑞典的山特维克公司首先设计出了可转位深孔钻及分屑多刃错齿深孔钻。

BTA 法存在着切削压力高，密封困难等缺点，为克服这些不足，1963 年山特维克公司发明了喷吸钻法。 20 世纪 70 年代中期，由日本冶金股份有限公司研制出 DFDouble Feeder法为单管双进油装置，它是把 BTA 法与喷吸钻法两者的优点结合起来的一种加工方法，用于生产后得到了令人满意的结果，目前广泛应用于中、小直径内排屑深孔钻削。

深孔钻是内排屑深孔钻的一种典型结构它是在单刃内排屑深孔钻的基础上改进而成管板深孔钻属于外冷内排屑方式其钻杆一般是冷拉无缝钢管制成钻头与刀杆采用方牙螺纹相联接为保证钻杆与钻头的轴线重合在方牙螺纹前端有一段短外圆凸台与钻杆内的台阶孔相配合其配合精度一般为 S7 / h7。钻杆的外圆一般比待加工孔径小10%在切削时切削液从外面提供高压力的切削液流经于钻头和已加工孔之间的缝隙直接流到加工区域进行冷却润滑切削液通过钻头和钻杆内孔流出并带走切屑钻柄本身是空的切削液携带切屑进行钻体流经钻头内的排屑槽然后排出钻管。

①刀体上分布外齿/中心齿/中间齿/导向条/双面内排屑孔且通过刀体上的多头方形螺纹与空心钻杆连接。

②导向条和切削刃棱边组成三点定圆的自引导向使钻头具有良好的导向性钻削过程中不易偏斜。

③钻头采用三刃齿分布的结构，主切削刃采用非对称交错排列形式可顺利分屑并保证钻头在钻入工件和钻削过程中的平稳性。

④根据各部分结构对耐磨性和强度的要求，刀片材料选择不同的牌号硬质合金，如钻芯部分切削速度低，切削力大，在切屑挤压作用下易发生崩刃，可选择韧性好的硬质合金刀片，钻头外缘部分则可选用耐磨性较好的硬质合金刀片。

1断屑槽长度L=12-15mm具体数值可根据具体被加工材料性能和切削用量而定。

2三齿中的外齿负刃应有一定长的长度，使其起着导入防振/扶正钻头的作用。

3三个齿的负刃应磨出侧隙角和侧后角，否则切削时会有干涉，不利于加大走刀量两条导向块应磨出倒锥。

4钻头顶角通常以120°-150°为最佳，减少了轴向力。

5钻头上的两喇叭口用于排屑，喇叭口在圆柱上的部位应尽量前移，以增加排屑油压，便于排屑。

6根据钻头径向各点不同的切削速度，采用不同的刀片材料（或牌号），并可分别磨出所需要的不同参数的断屑。

7采取较大顶角，一般为125°-140°，以便于断屑。

8刀头尾部通常采用方形螺纹与刀杆连接，另外钻头上的好多参数还需要反复实践，可以参考各厂家给出的合理切削参数，例如刀具的几何角度的选择，前角/后角等，导向块尺寸几何角度的选择，包括长度/高度/宽度/材料/结构形式等。钻头上还需要确定排屑孔直径，出屑口的结构等。

注意事项：

关于连接方式，一般采用螺纹连接的方式，即钻头与钻杆质检靠方牙螺纹连接并传递扭矩，方牙螺纹的连接有干涉现象。方牙螺纹非标准螺纹，因为方牙螺纹的外径和外方牙螺纹的内径尺寸不容易控制，所以不能用方牙螺纹定心，其只能起连接和传递扭矩的作用，因此要求螺纹外径/内径/牙宽要留有一定的间隙，钻头应较轻松拧入钻杆中，互相不能有干涉现象，保证定位圆柱和端面的准确定位，否则钻头将发生偏斜都会造成螺纹干涉，钻头旋入钻杆的困难局面，如果强行旋入，则会造成钻头/刀体/钻杆变形，使钻头偏斜，因此在生产加工中应进行严格控制，如定位连接尺寸的控制；在检测过程中使用专用的检具。

Q:加工中应该注意的问题？

A：

深孔加工是处于封闭或半封闭的状态下，故不能直接观察到刀具的切削情况。目前只能凭经验，通过听声音、看切削、观察机床负荷及压力表、触摸震动等外观现象来判断切削过程是否正常。

切削热不易传散。一般切削过程中有80%的切削热被切屑带走，而深孔钻削只有40%,刀具占切削热的比例较大，扩散迟、易过热，刀口温度可达600度，必须采取强制有效的冷却方式。

切屑不易排出。由于孔深，切屑经过的路线长，容易发生堵塞，造成钻头崩刀。因此，切屑的长短和形状要加以控制，并要进行强制性排屑。

工艺系统刚性差。因受孔径尺寸限制，孔的长径比较大，钻杆细而长，刚性差，易产生震动，钻孔易走偏，因而支撑导向极为重要。这点在枪钻机床中更为突出。

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